모션 제어 애플리케이션에 잘못된 모터 기술을 선택하면 복합적인 엔지니어링 실패가 발생합니다. 동적 피드백이 필요한 곳에 개방 루프 시스템을 적용하면 만성적인 단계 손실, 자재 불량 및 허용할 수 없는 품질 관리 문제가 발생합니다. 반대로, 단순한 인덱싱 작업을 위해 폐쇄 루프 시스템을 과도하게 지정하면 불필요한 조정 복잡성으로 인해 엔지니어링 시간이 낭비됩니다. 엔지니어와 시스템 설계자는 동적 성능 요구 사항과 환경 요인 및 시스템 복잡성의 균형을 맞춰야 합니다. 자동화, CNC 기계 또는 로봇 시스템을 설계할 때 속도, 토크 및 정밀 매개변수를 평가해야 합니다. 최신 기계 설계에서는 기본 정의에 의존하는 것만으로는 더 이상 충분하지 않습니다. 표면 수준 비교를 넘어서려면 토크 곡선, 폐쇄 루프 대 개방 루프 아키텍처, 이동 거리 효율성에 대한 엄격한 기술 평가가 필요합니다. 이러한 기계적, 전기적 차이를 이해하는 것은 문제를 확실하게 해결할 수 있는 기반을 제공합니다. AC 서보 모터 대 스테퍼 모터 토론. 특정 응용 분야에 대한
속도에서의 토크: 스테퍼 모터는 높은 토크, 저속 응용 분야에서 탁월하지만 높은 RPM에서 심각한 토크 저하를 겪는 반면, AC 서보 모터는 고속 범위에서 평평한 토크 곡선을 유지합니다.
제어 아키텍처 및 신뢰성: 근본적인 차별화 요소는 피드백입니다. 스테퍼는 일반적으로 열악한 환경에서 높은 신뢰성을 제공하는 개방 루프(위치 가정)를 작동하는 반면, AC 서보는 실시간 오류 수정을 위해 지속적인 폐쇄 루프 인코더 피드백에 의존합니다.
비용 대 복잡성: 스테퍼는 비교할 수 없는 단순성과 낮은 초기 비용을 제공합니다. AC 서보 모터는 희토류 자석 및 인코더로 인해 더 높은 초기 투자가 필요하지만 뛰어난 에너지 효율성, 동적 응답을 제공하고 복잡성을 줄이기 위해 점점 더 현대적인 자동 튜닝 기능을 제공합니다.
애플리케이션 적합성: 예측 가능하고, 저속, 일정한 로드 및 단거리 인덱싱이 스테퍼를 선호합니다. 가변 부하, 장거리 고속 위치 지정 및 위치 오류에 대한 제로 허용 오차에는 AC 서보가 필요합니다.
목차
스테퍼 모터는 높은 극수 설계로 작동합니다. 표준 하이브리드 스테퍼 모터에는 회전자에 가공된 50~100개의 자극이 포함되어 있습니다. 이러한 높은 극 밀도를 통해 모터는 전체 회전을 수백 개의 정밀한 기계적 단계로 나눌 수 있습니다. 표준 1.8도 스테퍼는 회전당 200개의 개별 단계를 완료합니다. 드라이브는 고정자 권선에 순차적인 전류 펄스를 보내 회전자를 다음 자기 정렬로 끌어당깁니다. 이 아키텍처는 외부 피드백 센서 없이도 매우 정확한 회전 위치 지정을 가능하게 합니다.
이러한 모터는 유지 토크를 유지하기 위해 일정한 전류 소모에 의존합니다. 모터가 목표 위치에 도달하여 정지하면 드라이브는 계속해서 권선에 전체 전류를 공급합니다. 이는 로터를 제자리에 고정시켜 제로 속도에서 탁월한 유지 토크를 제공합니다. 모터는 기계식 브레이크 역할을 하여 샤프트를 회전시키려는 외부 힘에 저항합니다. 그러나 이러한 일정한 전류 소모로 인해 상당한 열이 발생합니다. 스테퍼 모터는 일반적으로 완전히 유휴 상태일 때에도 섭씨 80도를 초과하는 높은 표면 온도에서 작동합니다.
엔지니어들은 분해능을 향상하고 기계적 공진을 줄이기 위해 마이크로스테핑을 자주 활용합니다. 마이크로스테핑은 사인 및 코사인 파형을 사용하여 인접한 고정자 코일 사이의 전류 비율을 조정합니다. 이로 인해 로터가 두 개의 물리적 극 사이에 위치를 유지하게 됩니다. 이는 위치 분해능을 회전당 51,200단계 이상으로 증가시키는 동시에 증분 토크를 대폭 감소시킵니다. 모터는 물리적 극 사이의 견고한 기계적 유지 능력을 상실합니다. 외부 힘이 감소된 마이크로스테핑 토크를 초과하면 위치 오류가 발생하기 쉽습니다.
섬세한 피드백 구성 요소가 없기 때문에 스테퍼 모터에 고유한 기계적 신뢰성이 제공됩니다. 후면 샤프트에 광학 인코더나 리졸버가 부착되지 않은 스테퍼는 높은 진동, 심한 먼지 및 열악한 환경 조건을 견딜 수 있습니다. 단순화된 배선에는 표준 바이폴라 스테퍼에 4개의 도체만 필요하므로 전기 잡음 간섭 가능성이 줄어들고 드래그 체인을 통한 케이블 라우팅이 단순화됩니다.
안 AC 서보 모터는 일반적으로 4~12개의 자극을 특징으로 하는 낮은 극수 설계를 활용합니다. 물리적인 스텝 각도가 크기 때문에 모터는 기계적 극만으로는 정확한 위치를 지정할 수 없습니다. 시스템은 모터를 광학 인코더, 자기 인코더 또는 리졸버와 같은 고해상도 피드백 장치와 쌍을 이룹니다. 이 센서는 항상 로터 샤프트의 정확한 물리적 위치를 추적하고 이 데이터를 드라이브로 다시 전송합니다.
이 아키텍처의 정의적인 특징은 폐쇄 루프 피드백 메커니즘입니다. 서보 드라이브는 모션 컨트롤러로부터 명령된 위치 및 속도 신호를 지속적으로 수신합니다. 동시에 모터의 엔코더에서 실제 위치와 속도 데이터를 읽습니다. 드라이브는 명령된 상태와 실제 상태 사이에서 다음과 같은 오류를 계산합니다. 그런 다음 PID(비례-적분-미분) 제어 루프를 사용하여 모터 권선에 공급되는 전류를 초당 수천 번 조정하여 이 오류를 실시간으로 수정합니다.
스테퍼와 달리 서보 모터는 동적 전류 소모 기능을 갖추고 있습니다. 드라이브는 특정 부하를 이동하거나 유지하는 데 필요한 정확한 양의 전류만 공급합니다. 외부 힘이 가해지지 않은 상태에서 모터가 유휴 상태로 유지되면 전류 소비량이 거의 0으로 떨어집니다. 이러한 부하에 따른 전력 소비는 전기 효율을 크게 높이고 제로 속도에서 열 발생을 대폭 낮춥니다. 모터는 유휴 기간 동안 냉각 상태를 유지하여 내부 베어링 및 씰의 수명을 연장합니다.
제조업체는 네오디뮴과 같은 고성능 희토류 자석을 사용하여 최신 서보 로터를 제작합니다. 이 자석은 물리적 크기에 비해 매우 강한 자기장을 생성합니다. 이 구조는 모터의 전력 밀도를 크게 향상시켜 소형 서보가 엄청난 토크와 빠른 가속을 제공할 수 있도록 해줍니다. 희토류 재료와 정밀 피드백 센서에 대한 의존도는 본질적으로 제조 복잡성을 증가시키고 조립 중에 엄격한 품질 관리를 요구합니다.
토크 곡선은 두 기술의 작동 한계를 나타냅니다. 스테퍼 모터 토크는 회전 속도가 증가함에 따라 기하급수적으로 감소합니다. 이러한 저하는 권선 인덕턴스와 역기전력(역기전력)으로 인해 발생합니다. 드라이브가 모터를 더 빠르게 회전시키기 위해 스텝 펄스 주파수를 높이면 인덕턴스는 다음 펄스가 도착하기 전에 전류가 피크 값에 도달하는 것을 방지합니다. 자기장이 완전히 발달하지 못하여 심각한 토크 손실이 발생합니다. 100RPM에서 10Nm의 토크를 전달하는 스테퍼 모터는 정확히 동일한 부하에서 1,000RPM에서 완전히 멈출 수 있습니다.
AC 서보 모터는 전체 속도 범위에 걸쳐 지속적인 정격 토크를 제공합니다. 폐쇄 루프 드라이브는 FOC(자속 기준 제어)를 활용하여 정류 각도를 최적화함으로써 회전 속도에 관계없이 자기장이 완벽하게 정렬되도록 보장합니다. 서보는 일반적으로 최대 정격 속도(종종 3,000~5,000RPM 범위)까지 평평한 토크 곡선을 유지합니다. 또한, 서보 시스템은 피크 토크 승수를 제공합니다. 서보는 짧은 시간 동안 연속 정격 토크의 최대 3배까지 일시적으로 전달하여 폭발적인 가속 프로필을 가능하게 합니다.
작동 속도(RPM) |
스테퍼 모터 토크 유지 |
AC 서보 모터 토크 유지 |
|---|---|---|
100RPM |
95% ~ 100% |
100% |
500RPM |
50% ~ 70% |
100% |
1,000RPM |
10% ~ 30% |
100% |
3,000RPM |
스톨(0%) |
100% |
5,000RPM |
스톨(0%) |
100% (정격 최대 속도에 따라 다름) |
이동 거리 효율성은 이동 프로필에 따라 크게 달라집니다. 스테퍼는 매우 단거리 인덱싱에 탁월합니다. 개방 루프로 작동하기 때문에 최종 스텝 펄스를 수신하는 즉시 정지합니다. 피드백 정착 시간이 필요하지 않습니다. 반대로, AC 서보 모터는 더 긴 이동 거리를 지배합니다. 높은 최고 속도 덕분에 서보는 긴 선형 거리를 빠르게 커버할 수 있으며, 폐쇄 루프 시스템이 최종 위치에 완벽하게 자리잡는 데 필요한 몇 밀리초를 상쇄합니다.
스테퍼 정확도는 고정자와 회전자 톱니의 기계적 가공에 전적으로 의존합니다. 표준 1.8도 스테퍼는 단일 단계의 약 +/- 5%의 기본 정확도를 제공하며 이 오류는 여러 회전에 걸쳐 누적되지 않습니다. 그러나 마이크로스테핑은 로드 시 상당한 제한을 초래합니다. 마이크로스테핑은 극 사이의 자속 균형에 의존하기 때문에 외부 기계적 저항으로 인해 회전자가 약간 다른 위치로 당겨집니다. 이로 인해 모터가 명령된 정확한 마이크로스텝에 도달하지 못하는 경우 정착 오류가 발생하여 시스템의 실제 정확도가 감소합니다.
서보 정확도는 부착된 엔코더의 분해능에 따라 달라집니다. 최신 서보 시스템은 17비트~24비트 절대 인코더를 사용합니다. 24비트 인코더는 단일 회전을 1,600만 개가 넘는 개별 위치로 나눕니다. 이를 통해 진정한 아크초 미만 위치 지정이 가능합니다. 폐쇄 루프 드라이브는 기계적 컴플라이언스, 백래시 및 외부 방해를 자동으로 보상하여 모터 샤프트를 정확한 명령 좌표로 강제합니다. 드라이브는 이 위치를 유지하기 위해 지속적으로 외부 힘과 싸워 가공 또는 분배 작업 중에 절대적인 정밀도를 보장합니다.
가속 프로필은 두 아키텍처 간의 동적 차이점을 강조합니다. 서보는 가변 부하와 높은 관성 불일치를 처리하기 위해 현재 출력을 동적으로 조정합니다. 가공 공구가 갑자기 더 단단한 재료를 만나면 서보 드라이브는 엔코더를 통해 속도 저하를 즉시 감지하고 전류를 스파이크하여 저항을 밀어냅니다. 이로 인해 서보는 절단력이나 페이로드 중량이 급격하게 변하는 예측할 수 없는 기계 환경에 이상적입니다.
스테퍼 모터는 정지에 매우 취약합니다. 기계적 부하가 특정 속도에서 모터의 사용 가능한 토크를 갑자기 초과하면 회전자는 고정자의 자기장과 동기화되지 않습니다. 모터가 멈추고 높은 음의 갈리는 소음이 발생합니다. 표준 스테퍼에는 피드백이 부족하기 때문에 드라이브는 모터가 이동을 멈췄다는 사실을 전혀 인식하지 못한 채 계속해서 펄스를 보냅니다. 이 단계 손실 시나리오는 공작물을 손상시키고 기계적 충돌을 일으키며 물리적 좌표계를 복구하기 위해 완전한 기계 원점 복귀 사이클이 필요합니다.
지속적인 전력 소비는 스테퍼 모터 열 프로필을 정의합니다. 유휴 상태에서도 최대 정격 전류로 실행하면 엔지니어는 밀폐된 공간에서 공격적인 냉각 전략을 구현해야 합니다. 지속적인 열 발생으로 인해 베어링 윤활유 및 근처의 열에 민감한 구성 요소의 성능 저하가 가속화됩니다. 전기 캐비닛을 설계하거나 플라스틱이나 생물학적 샘플과 같이 온도에 민감한 재료 근처에 모터를 장착할 때 이러한 열 출력을 고려해야 합니다.
서보의 부하에 따른 전력 소비는 열 관리를 근본적으로 변화시킵니다. 서보는 부하가 낮은 작업 및 유휴 기간 동안 냉각 상태로 실행됩니다. 급가속이나 연속절삭시 발열량이 급증합니다. 이러한 효율성을 통해 기계 제작자는 무거운 활성 냉각 시스템 없이도 여러 개의 서보 모터를 밀폐된 인클로저에 넣을 수 있습니다. 또한 기계의 전체 전력 소모를 줄여 주 전기 서비스에 필요한 전류량을 낮춥니다.
이들 모터 간의 선택은 기계식 변속기 설계에 큰 영향을 미칩니다. 스테퍼 모터는 리드 스크류 및 볼 스크류와 매우 잘 어울립니다. 스크류 드라이브의 기계적 장점은 모터의 최적 RPM 범위 내에서 회전 속도를 유지하면서 스테퍼의 저속 토크를 배가시키는 것입니다. 600RPM에서 5mm 피치 볼 스크류를 구동하는 스테퍼는 고속 실속 위험 없이 탁월한 선형력을 제공합니다.
서보 모터는 벨트 드라이브, 랙 및 피니언 시스템, 고피치 볼 나사와 더 잘 어울립니다. 이러한 전송 방법은 빠른 선형 운동을 달성하기 위해 높은 회전 속도가 필요합니다. 벨트 액추에이터를 구동하는 3,000RPM으로 회전하는 서보 모터는 1초도 안 되는 시간에 3미터 길이의 갠트리를 가로질러 페이로드를 이동할 수 있습니다. 서보를 낮은 피치 볼 스크류와 결합할 때 모터 속도를 줄이고 부하 관성을 일치시키기 위해 유성 기어박스를 구현해야 하는 경우가 많아 시스템에 기계적 복잡성이 추가됩니다.
스테퍼 모터는 특정하고 제어되는 매개변수 하에서 발전합니다. 로드가 매우 예측 가능하게 유지되는 단거리 고속 인덱싱을 위해 스테퍼를 지정해야 합니다. 이 제품은 엄격하게 1,000RPM 미만의 속도를 요구하는 응용 분야에서 탁월합니다. 견고한 무센서 설계 덕분에 먼지나 액체 유입으로 인해 광학 인코더가 작동하지 않는 열악하고 더러운 환경에서 선호되는 선택입니다.
일반적인 산업 사례로는 3D 프린터, 기본 데스크탑 CNC 라우터, 자동화된 의료용 피펫팅 기계 등이 있습니다. 섬유 기계에서는 스테퍼를 사용하여 정확하고 반복 가능한 단위로 직물을 전진시키는 경우가 많습니다. 연동 펌프는 스테퍼를 사용하여 저속에서 정확한 유체량을 전달합니다. 이러한 응용 분야에서는 기계적 부하가 모터의 토크 정격을 초과하지 않으므로 개방 루프 제어가 완벽하게 안전하고 매우 효과적입니다.
애플리케이션이 고속 연속 작동 및 장거리 이동을 요구하는 경우 AC 서보 모터를 지정해야 합니다. 가변적이거나 예측할 수 없는 부하를 처리하는 시스템에는 필수입니다. 고관성 인덱싱이나 엄격한 안전 및 내결함성 프로토콜이 필요한 애플리케이션은 치명적인 기계 손상을 방지하기 위해 폐쇄 루프 서보 피드백에 전적으로 의존합니다.
산업용 CNC 머시닝 센터는 서보를 사용하여 다양한 속도로 두꺼운 금속을 통해 무거운 절삭 공구를 밀어냅니다. 6축 로봇 팔에는 절대적인 공간 인식을 유지하고 페이로드 무게 이동을 보상하기 위해 서보가 필요합니다. 고속 포장 라인, 플라잉 가위 및 무인 운반 차량(AGV)은 서보 시스템만이 제공하는 빠른 가속 및 동적 하중 처리에 의존합니다. 위치 오류로 인해 공구 충돌이나 안전 위험이 발생할 수 있는 모든 응용 분야에는 서보 기술이 필요합니다.
하이브리드 폐쇄 루프 스테퍼는 브리지 기술 역할을 합니다. 제조업체는 표준 스테퍼 모터 뒷면에 인코더를 부착하고 이를 특수 드라이브와 연결합니다. 드라이브는 엔코더를 모니터링하고 전류를 조정하여 스텝 손실을 방지함으로써 저속 서보 시스템을 효과적으로 생성합니다. 로터가 명령된 위치보다 뒤로 떨어지면 드라이브는 전류를 증가시켜 로터를 다시 정렬시킵니다.
애플리케이션에 표준 스테퍼 토크가 충분하지만 절대 위치 확인이 필요한 경우 폐쇄 루프 스테퍼를 평가해야 합니다. 전체 AC 서보 시스템의 복잡한 튜닝이나 고속 기능을 요구하지 않고도 단계 손실 위험을 제거합니다. 드라이브가 위치를 유지할 때 전류를 줄일 수 있기 때문에 개방 루프 스테퍼보다 더 차갑게 작동하지만 여전히 실제 서보 모터의 높은 RPM 토크 유지와 일치할 수는 없습니다.
모든 동작 축에 대해 기본적으로 AC 서보 모터를 사용하면 불필요한 시스템 팽창이 발생합니다. 복잡한 폐쇄 루프 서보를 저속, 일정 부하 컨베이어 벨트에 적용하면 동적 피드백이 전혀 필요하지 않은 작업을 위해 차폐 케이블을 튜닝하고 배선하는 데 엔지니어링 시간이 낭비됩니다. 이러한 과도한 사양은 전기 회로도를 복잡하게 만들고 배선 하니스의 잠재적인 오류 지점 수를 증가시킵니다.
사양을 지정하기 전에 엄격한 부하 관성과 RPM 프로파일링을 수행하여 이러한 위험을 완화합니다. 필요한 정확한 연속 토크를 계산하고 최대 속도를 매핑합니다. 속도가 800RPM을 초과하지 않고 부하 질량이 일정하게 유지되면 스테퍼 모터를 지정하십시오. 동적 응답, 가변 부하 처리 또는 1,500RPM을 초과하는 속도가 필요한 축에 대해서만 서보 기술을 보유하십시오.
개방 루프 시스템은 중간 대역 공진으로 인해 어려움을 겪습니다. 일반적으로 100~200RPM 사이의 특정 속도에서 모터의 고유 주파수는 스텝 펄스 주파수와 일치합니다. 이로 인해 심한 진동, 불규칙한 움직임 및 토크의 완전한 손실이 발생하여 단계가 손실됩니다. 모터는 완전히 멈추기 전에 물리적으로 흔들리고 저주파의 으르렁거리는 소리를 냅니다.
전류 파형을 부드럽게 만드는 고급 마이크로스테핑 드라이브를 활용하여 공진을 완화합니다. 진동 에너지를 흡수하기 위해 후면 모터 샤프트에 기계식 댐퍼를 설치합니다. 가장 중요한 것은 엄격한 30%~50%의 토크 안전 여유를 두고 스테퍼 모터 크기를 조정하는 것입니다. 애플리케이션에 2Nm의 토크가 필요한 경우, 정지 없이 공명 영역을 통과하여 전력을 공급할 수 있도록 3~4Nm의 모터를 지정하십시오.
부적절하게 조정된 AC 서보는 헌팅 문제를 겪습니다. 엔코더 분해능이 엄청나게 높기 때문에 드라이브는 정지 상태에서도 미세한 위치 오류를 지속적으로 감지합니다. 드라이브는 정확한 영점 위치를 찾기 위해 모터 샤프트를 앞뒤로 빠르게 진동시킵니다. 이로 인해 가청 지터가 발생하고 제로 속도 전력 소비가 증가하며 모터 권선의 급격한 과열이 발생합니다.
강력한 자동 조정 알고리즘을 갖춘 최신 드라이브를 활용하여 헌팅을 완화합니다. 기계 설계 단계에서 부하-모터 관성이 적절하게 일치하는지 확인하십시오. 관성비를 10:1 미만으로 엄격하게 유지하십시오. 모터 회전자에 부하가 너무 크면 드라이브가 시스템을 안정화할 수 없습니다. 마지막으로 드라이브 소프트웨어에서 불감대 필터를 구현합니다. 데드밴드는 드라이브가 몇 개의 엔코더 카운트보다 작은 위치 오류를 무시하도록 지시하여 모터가 정지 상태에서 조용히 정지할 수 있도록 합니다.
두 모터 기술 모두 보편적으로 우수하지는 않습니다. 올바른 선택은 전적으로 기계적 요구 사항에 대한 엄격한 분석에 달려 있습니다. 올바른 모터를 지정하면 기계 고장을 방지하고 불필요한 엔지니어링 복잡성을 제거하며 안정적인 장기 작동을 보장합니다. 선택을 완료하려면 다음 단계를 수행하십시오.
페이로드 질량과 마찰 계수를 기반으로 하는 기계 크기 조정 소프트웨어를 사용하여 정확한 연속 및 최대 토크 요구 사항을 계산합니다.
최대 RPM이 스테퍼 토크 감소 임계값을 초과하는지 확인하려면 필요한 속도 프로필을 매핑하십시오.
안정적인 서보 튜닝을 위해 유성 기어박스가 필요한지 결정하려면 부하 대 모터 관성비를 계산하십시오.
작동 환경을 평가하여 광학 인코더가 살아남을지 아니면 센서리스 스테퍼가 필요한지 결정하십시오.
하드웨어 사양 및 전기 회로도를 마무리하기 전에 모션 제어 전문가에게 문의하여 계산을 확인하십시오.
A: 스테퍼 모터는 유지 토크를 유지하기 위해 일정한 전류 소모가 필요합니다. 드라이브는 모터가 완전히 유휴 상태일 때에도 고정자 권선에 전체 전력을 공급합니다. 이로 인해 상당한 열이 발생합니다. AC 서보 모터는 부하에 따른 전류 소모를 사용합니다. 외부 힘에 맞서 특정 부하를 유지하는 데 필요한 정확한 양의 전력만 소비합니다. 외부 힘이 가해지지 않으면 서보 전류는 거의 0으로 떨어집니다.
A: 아니요. 스테퍼 모터는 권선 인덕턴스로 인해 고속에서 심각한 토크 저하를 겪습니다. RPM이 증가하면 다음 단계 펄스가 도달하기 전에 자기장이 충분히 빠르게 형성될 수 없습니다. 이로 인해 모터가 토크를 잃고 결국 정지하게 됩니다. AC 서보는 최대 정격 속도까지 평평한 토크 곡선을 유지하므로 고속 응용 분야에 필수적입니다.
A: 기계적 부하가 모터의 사용 가능한 토크를 초과하면 스테퍼 모터의 단계가 손실됩니다. 이는 갑작스러운 기계적 정체, 과도한 가속률 또는 중간 대역 공명 영역에서의 작동으로 인해 발생합니다. 표준 스테퍼에는 피드백이 부족하기 때문에 로터가 정지 상태를 유지하는 동안 드라이브는 계속해서 펄스를 보냅니다. 시스템이 물리적 위치를 잃어 복구하려면 전체 기계 원점 복귀 주기가 필요합니다.
답변: AC 서보 모터에는 낮은 회전자 관성을 무거운 기계 부하에 맞추기 위해 기어박스가 필요한 경우가 많습니다. 기어박스는 출력 토크를 배가시키면서 서보의 높은 회전 속도를 줄입니다. 부하 관성이 모터 관성의 10배를 초과하면 드라이브는 제어 루프를 안정화할 수 없습니다. 기어박스는 반사 관성을 기어비의 제곱만큼 줄여 안정적인 튜닝을 보장합니다.
A: 마이크로스테핑은 위치 분해능을 높이고 모터 회전을 부드럽게 하지만 증분 유지 토크를 대폭 감소시킵니다. 회전자는 비례 전류를 사용하여 두 개의 물리적 자극 사이에서 균형을 유지하므로 모터를 약간 다른 위치로 밀어내는 데는 외부 힘이 거의 필요하지 않습니다. 부하가 걸린 상태에서 높은 정밀도가 요구되는 응용 분야에 맞게 모터 크기를 조정할 때 이러한 증분 토크 손실을 고려해야 합니다.
