Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 29.07.2026 Herkunft: Website
In der fortschrittlichen Robotik und Präzisionsautomatisierung beeinträchtigen die physikalischen Einschränkungen herkömmlicher Antriebsstrangkomponenten zunehmend die Systemleistung und die Miniaturisierung des Designs. Standardgehäusemotoren gepaart mit mechanischen Getrieben führen zu Spiel, vergrößern den Platzbedarf, erhöhen das Gewicht und erschweren die Verlegung wichtiger Systemversorgungseinrichtungen. Stromleitungen, Datenkabel, Flüssigkeiten und Optik müssen oft umständlich um sperrige Getriebe und Motorgehäuse herum verlegt werden, wodurch Fehlerstellen entstehen und die Bewegungsfreiheit eingeschränkt wird. Hohlrahmenlose Motoren bieten eine Direktantriebsalternative, die mechanische Nachgiebigkeit eliminiert und direkt in die Maschinenstruktur integriert wird. In diesem Leitfaden werden die technischen Vorteile und Integrationskompromisse bei der Spezifikation rahmenloser Architekturen für Hochleistungsanwendungen bewertet. Wir untersuchen die räumliche Effizienz, die Leitungsführung der Versorgungsleitungen, die dynamische Leistung und die mechanischen Designfähigkeiten, die erforderlich sind, um enge Toleranzen einzuhalten, den Rotor-Stator-Luftspalt aufrechtzuerhalten und maßgeschneiderte Wärmemanagementlösungen für Ihren nächsten Maschinenbau zu entwickeln.
Optimierte räumliche Effizienz: Durch den Wegfall von Endglocken, Lagern und externen Gehäusen reduzieren rahmenlose Motoren die Gesamtmasse und den Platzbedarf und ermöglichen äußerst kompakte Gelenkkonstruktionen.
Vereinfachte Versorgungsführung: Der große Innendurchmesser (Hohlbohrung) ermöglicht den ungehinderten Durchgang von Kabeln, Laserstrahlen oder Flüssigkeitsleitungen direkt durch die Drehachse und reduziert so den externen Kabelverschleiß und die Gefahr von Hängenbleiben.
Überlegene dynamische Leistung: Durch die direkte Kopplung mit der Last werden Getriebespiel und mechanische Elastizität eliminiert, was zu einer höheren Servosteifigkeit, schnelleren Einschwingzeiten und einer überlegenen Positionsgenauigkeit führt.
Integrationskomplexität: Um diese Vorteile zu realisieren, sind strenge interne mechanische Konstruktionsfähigkeiten erforderlich, um enge Toleranzen einzuhalten, den Rotor-Stator-Luftspalt aufrechtzuerhalten, spezielle Montagewerkzeuge zu entwerfen und maßgeschneiderte Wärmemanagementlösungen zu entwickeln.
Ein rahmenloser Motor stellt die reinste Form der elektromagnetischen Stromerzeugung dar. Es entfernt sämtliche Außenverpackungen. Sie erhalten nur die wesentlichen Aktivkomponenten, die zur Drehmomenterzeugung erforderlich sind. Diese zweiteilige Konstruktion besteht lediglich aus einem separaten Magnetrotor und einem gewickelten Stator. Im Werk werden keine Lager, Wellen oder Rückmeldungsgeräte eingebaut. Der Maschinenbauer muss diese Elemente in die Endmontage integrieren. Du übernimmst die Verantwortung für die Ausrichtung der Komponenten und die Abstützung der rotierenden Masse.
Rotoren sind typischerweise mit hochenergetischen Neodym-Eisen-Bor-Permanentmagneten (NdFeB) ausgestattet. Statordesigns variieren je nach Leistungsanforderungen. Sie müssen zwischen konzentrierten und verteilten Statorwicklungen wählen. Konzentrierte Wicklungen bieten kürzere Endwindungen und höhere Nutfüllfaktoren. Verteilte Wicklungen sorgen für glattere Gegen-EMF-Wellenformen. Auch die Rotorkonfigurationen unterscheiden sich. Bei Designs mit Oberflächenpermanentmagneten (SPM) werden Magnete an der Außenseite des Rotors angebracht. Innenpermanentmagnet-Designs (IPM) betten Magnete in das Rotorblechpaket ein und bieten so eine höhere strukturelle Integrität für Hochgeschwindigkeitsbetrieb.
Der Stator besteht aus gestapelten Stahlblechen. Diese Laminierungen reduzieren Wirbelstromverluste. Kupferdraht wird durch die Schlitze im Blechpaket gewickelt. Das Wicklungsmuster bestimmt die elektrischen Eigenschaften des Motors. Ingenieure verkapseln die Wicklungen in einem Hochtemperaturharz. Dieser Vergussprozess verbessert die Wärmeleitfähigkeit und schützt die Drähte vor Umweltschäden. Der Rotor besteht aus einer Stahlnabe, auf deren Oberfläche Permanentmagnete aufgeklebt oder darin eingebettet sind. Eine Haltehülse umschließt häufig Oberflächenmagnete. Diese Hülse verhindert, dass sich die Magnete bei hohen Drehzahlen lösen.
Das Direktantriebsprinzip bestimmt die Funktionsweise dieser Motoren. Der Rotor ist direkt mit der angetriebenen Last verbunden. Es gibt keine mechanische Zwischenübertragung. Sie eliminieren Riemen, Riemenscheiben und Getriebe. Dadurch wird eine leistungsstarke Basislinie für die Bewegungssteuerung geschaffen. Die Spezifikation dieser Technologie erfordert die Erfüllung bestimmter Erfolgskriterien. Sie sollten rahmenlose Designs in Betracht ziehen, wenn Ihre Anwendung eine hohe Drehmomentdichte bei niedrigen Drehzahlen erfordert. Auch extreme Präzisionsanforderungen und starke räumliche Beschränkungen rechtfertigen den Integrationsaufwand.
Das charakteristische Merkmal dieser Motoren ist der große Innendurchmesser. Diese Hohlbohrung ermöglicht eine zentrale Leitungsführung. Das Kabelmanagement wird in mehrachsigen Systemen wie Roboterarmen deutlich einfacher. Die Verlegung von Strom-, Encoder- und Pneumatikleitungen durch die Mittelbohrung verhindert Kabelermüdung. Es eliminiert die Gefahr von Verdrehungen und äußerem Hängenbleiben. Ihre Maschine behält ein sauberes Außenprofil.
Stellen Sie sich einen sechsachsigen Roboterarm vor. Bei herkömmlichen Designs verlaufen die Kabel entlang der Außenseite des Arms. Diese Kabel biegen und biegen sich bei jeder Bewegung. Mit der Zeit brechen die internen Drähte. Eine Hohlbohrung ermöglicht die interne Führung der Kabel direkt durch die Mitte jedes Gelenks. Die Kabel erfahren nur minimale Biegung. Dadurch wird die Mean Time Between Failures des Kabelbaums deutlich verbessert. Sie verbringen weniger Zeit mit dem Austausch beschädigter Kabel und haben mehr Zeit für die Produktion.
Viele anspruchsvolle Anwendungen erfordern freie Mittelachsen. LiDAR-Systeme leiten Laserstrahlen direkt durch das Motorzentrum. Laserbearbeitungsköpfe führen die Optik durch die Bohrung. Medizinische Bildgebungs- und chemische Verarbeitungsgeräte führen Flüssigkeitsleitungen durch die Rotationsachse. Die Hohlbauweise kommt diesen Anforderungen perfekt entgegen. Es vereinfacht auch die Schleifringintegration. Sie können Schleifringe mit Durchgangsbohrung problemlos im Inneren des Rotors montieren. Dies ermöglicht eine kontinuierliche 360-Grad-Drehung ohne Kabelklemmen oder Verdrehen.
Rahmenlose Motoren optimieren das Gewicht, indem sie die vorhandene Struktur der Maschine nutzen. Der Maschinenrahmen fungiert als Motorgehäuse. Sie eliminieren überflüssige mechanische Gehäuse, Endglocken und schwere Abtriebswellen. Diese Massenreduzierung ist für mobile und robotische Anwendungen von entscheidender Bedeutung. Durch die Senkung des distalen Gewichts bei Robotergestängen wird der Schwerpunkt verbessert. Eine geringere Trägheit bedeutet, dass Sie weniger Drehmoment zum Beschleunigen und Abbremsen des Systems benötigen.
Ingenieure gewinnen eine enorme Flexibilität bei der Spezifikation benutzerdefinierter Formfaktoren. Sie können Pancake-Profile mit großen Durchmessern und kurzen axialen Längen wählen. Diese flachen Designs passen in enge räumliche Umgebungen, wo herkömmliche Zylindermotoren versagen. Der Formfaktor passt sich der Maschine an, anstatt die Maschine zu zwingen, sich an den Motor anzupassen. Bei einem Schwenk-Neige-Kardanmechanismus ermöglicht beispielsweise ein Pancake-Motor, die optische Nutzlast nahe an der Drehachse zu halten. Dadurch wird das Hubvolumen des Gimbals minimiert und das zur Stabilisierung der Kamera erforderliche Drehmoment reduziert.
Das Entfernen der mechanischen Nachgiebigkeit verändert die Systemleistung. Getriebe, Riemen und Kupplungen führen zu einer Torsionshysterese. Sie biegen sich unter Belastung. Der Direktantrieb eliminiert diese nachgiebigen Elemente. Die Last ist starr mit dem Rotor gekoppelt. Dies führt zu einer außergewöhnlichen Servosteifigkeit. Der Regelkreis kann ohne Instabilität mit viel höheren Verstärkungen arbeiten.
Die dynamische Reaktion verbessert sich erheblich. Sie erreichen eine höhere Bandbreite, schnellere Einschwingzeiten und eine überlegene Tracking-Genauigkeit. Das System reagiert sofort auf Befehlsänderungen. Moderne rahmenlose Designs optimieren auch Schlitz- und Stangenkonfigurationen. Sie verwenden schräge Lamellen, um Drehmomentwelligkeit und Rastmomente zu minimieren. Dies gewährleistet einen äußerst reibungslosen Betrieb bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten. Darüber hinaus werden durch den Wegfall des Zahneingriffs hörbare Geräusche und mechanische Vibrationen reduziert. Bei Präzisionsbearbeitungsanwendungen führt dieser Mangel an Vibrationen direkt zu einer hervorragenden Oberflächengüte der hergestellten Teile.
Um die Leistung zu bewerten, müssen die Drehmomentdichte und die Geschwindigkeitseigenschaften berücksichtigt werden. Rahmenlose Motoren liefern im Verhältnis zu ihrem aktiven elektromagnetischen Volumen ein außergewöhnliches Dauer- und Spitzendrehmoment. Sie zeichnen sich durch niedrige Drehzahlen und hohes Drehmoment aus. Gehäusemotoren erfordern typischerweise eine Untersetzung, um bei niedrigen Drehzahlen ein ähnliches Drehmoment zu erreichen. Durch die direkte Verbindung verlieren Sie nicht durch mechanische Ineffizienzen an Leistung.
Auch die Systemzeitkonstanten unterscheiden sich. Die elektrische Zeitkonstante und die mechanische Zeitkonstante bestimmen, wie schnell der Motor reagiert. Rahmenlose Direktantriebskonstruktionen weisen im Vergleich zu Getriebemotoren mit Gehäuse häufig bessere mechanische Zeitkonstanten auf. Die Effizienz verbessert sich, da Getriebereibung und viskose Dämpfungsverluste, die bei Getrieben auftreten, eliminiert werden. Sie wandeln mehr elektrische Leistung direkt in nützliche mechanische Arbeit um.
Metrisch |
Hohlrahmenloser Motor (Direktantrieb) |
Gehauster Motor mit Getriebe |
|---|---|---|
Drehmomentabgabe |
Direkt zur Last, hohes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen. |
Erfordert mechanische Untersetzung für hohes Drehmoment. |
Gegenreaktion |
Null. |
Vorhanden (variiert je nach Getriebetyp). |
Versorgungsrouting |
Interne durchgehende Hohlbohrung. |
Externes Routing erforderlich. |
Mechanische Effizienz |
Hoch (keine Übertragungsverluste). |
Geringer (Reibungs- und Dämpfungsverluste). |
Integrationsbemühungen |
Hoch (erfordert kundenspezifische Gehäuse/Lager). |
Niedrig (Plug-and-Play). |
Servosteifigkeit |
Extrem hoch durch direkte Kopplung. |
Begrenzt durch Getriebekonformität. |
Die Dimensionierung eines rahmenlosen Motors erfordert eine sorgfältige Analyse des Arbeitszyklus. Sie können sich nicht auf willkürliche PS-Kennzahlen verlassen. Berechnen Sie das thermisch äquivalente RMS-Drehmoment über das gesamte Bewegungsprofil. Dadurch wird sichergestellt, dass der Motor im Dauerbetrieb nicht überhitzt. Die Anforderungen an das Spitzendrehmoment bestimmen den maximalen Strom, den der Antrieb während der Beschleunigung liefern muss.
Die Dimensionierung eines Direktantriebsmotors umfasst mehrere entscheidende Schritte:
Definieren Sie das Bewegungsprofil: Legen Sie die erforderlichen Beschleunigungs-, Konstantgeschwindigkeits- und Verzögerungsphasen fest.
Lastträgheit berechnen: Bestimmen Sie das genaue Trägheitsmoment aller beweglichen Teile, die am Rotor befestigt sind.
Spitzendrehmoment ermitteln: Berechnen Sie das Drehmoment, das erforderlich ist, um die Lastträgheit mit der gewünschten Geschwindigkeit zu beschleunigen.
Berechnen Sie das RMS-Drehmoment: Bestimmen Sie das quadratische Mittel des Drehmoments über den gesamten Arbeitszyklus, um die thermischen Anforderungen zu bewerten.
Wählen Sie den Motor: Wählen Sie einen Motor mit einem Dauerdrehmomentwert, der über dem berechneten Effektivdrehmoment liegt, und einem Spitzendrehmomentwert, der über dem berechneten Spitzendrehmoment liegt.
Direktantriebsanwendungen ändern die Regeln für die Trägheitsanpassung. Getriebesysteme erfordern traditionell aus Stabilitätsgründen ein Last-zu-Rotor-Trägheitsverhältnis von 1:1. Durch die direkte Kopplung wird diese Einschränkung umgangen. Sie können erfolgreich mit Last-Rotor-Trägheitsverhältnissen von 100:1 oder mehr arbeiten. Die steife mechanische Verbindung und fortschrittliche Steuerungsalgorithmen machen dies möglich. Dies ermöglicht den Antrieb großer Lasten mit relativ kleinen Motoren, sofern der Motor ein ausreichendes Drehmoment erzeugen kann.
Die rahmenlose Integration erfordert ein strenges mechanisches Design. Die Aufrechterhaltung der präzisen Konzentrizität und des Luftspalts zwischen dem ungehäusten Rotor und Stator ist eine entscheidende technische Herausforderung. Dieser Luftspalt beträgt oft nur Zehntelmillimeter. Durch Toleranzstapel in Ihren bearbeiteten Teilen kann dieser Spalt leicht aufgebraucht werden, was zu einem katastrophalen Rotor-Stator-Kontakt führt. Sie müssen das Statorgehäuse und die Rotorwelle mit genauen Toleranzen bearbeiten. Der Rundlauf muss auf ein absolutes Minimum beschränkt werden.
Magnetische Anziehungskräfte stellen erhebliche Gefahren bei der Montage dar. Die radiale magnetische Anziehungskraft zwischen Rotor und Stator ist immens. Es müssen unmagnetische Montagevorrichtungen und Führungen verwendet werden. Bei Montageversuchen ohne geeignete Werkzeuge besteht die Gefahr von Komponentenschäden und schweren Verletzungen des Bedieners. Wir konstruieren in der Regel kundenspezifische Einsteckwerkzeuge aus Aluminium oder Edelstahl der Serie 300. Diese Werkzeuge führen den Rotor in den Stator und widerstehen dabei dem radialen Zug.
Auch die Lagerauswahl obliegt dem Systemdesigner. Sie müssen Lager spezifizieren, die die Nutzlast tragen und gleichzeitig magnetischen Radialkräften standhalten. Sie müssen unter allen Betriebsbedingungen starre Axial- und Radialschlagprofile beibehalten. Kreuzrollenlager sind eine beliebte Wahl für rahmenlose Motorgelenke. Sie bewältigen gleichzeitig radiale, axiale und Momentlasten auf einer sehr kompakten axialen Stellfläche.
Direktantrieb erfordert hochauflösendes Feedback. Die Montage optischer oder magnetischer Ring-Encoder direkt an der Hohlwelle führt zu einer komplizierten Ausrichtung. Der Lesekopf des Encoders muss einen präzisen Abstand und eine genaue Ausrichtung relativ zum Maßstab einhalten. Jede Unrundheit der Welle beeinträchtigt direkt die Positionsgenauigkeit. Sie müssen die Montageflächen des Encoders mit der gleichen Präzision bearbeiten wie die Lagerzapfen.
Die Kommutierungsausrichtung oder Phaseneinstellung fügt einen weiteren Schritt hinzu. Sie müssen den genauen Versatzwinkel zwischen der Nullposition des Encoders und den Magnetpolen des Rotors bestimmen. Der Servoantrieb benötigt diese Informationen für eine ordnungsgemäße Sinuskommutierung. Eine falsche Phasenlage führt zu einem ineffizienten Betrieb oder zu einem Ausfall der Drehung. Viele moderne Antriebe verwenden Wake-and-Shake-Algorithmen, um diesen Offset beim Einschalten automatisch zu ermitteln. Alternativ können Sie Hall-Effekt-Sensoren für die anfängliche Kommutierung verwenden, bevor Sie auf den hochauflösenden Encoder umsteigen.
Die Verantwortung für das Wärmemanagement geht vollständig auf den Systemintegrator über. Der Maschinenrahmen fungiert als primärer Kühlkörper. Sie müssen geeignete Wärmepfade entwerfen, um die von den Statorwicklungen erzeugte Wärme abzuleiten. Eine schlechte Wärmeableitung führt zu erhöhten Wicklungstemperaturen. Sie müssen auf einen festen Presssitz achten oder wärmeleitende Epoxidharze zwischen Stator und Gehäuse verwenden, um den Wärmewiderstand zu minimieren.
Übermäßige Hitze birgt ein erhebliches Entmagnetisierungsrisiko. Hohe Temperaturen können die NdFeB-Rotormagnete irreversibel entmagnetisieren. Sie müssen Temperatursensoren wie PTC-Thermistoren, NTC-Thermistoren oder RTDs direkt in die Statorwicklungen einbetten. Mithilfe dieser Sensoren kann der Antrieb die Temperatur überwachen und Schäden verhindern. Die Kühlmethoden variieren je nach Arbeitszyklus. Die passive Leitung durch den Maschinenrahmen funktioniert für viele Anwendungen. Anwendungen mit hohem Dauerdrehmoment erfordern möglicherweise eine aktive Kühlung, z. B. kundenspezifische Flüssigkeitsmäntel oder erzwungene Luftzirkulation. Bei der Konstruktion eines Flüssigkeitskühlmantels müssen Sie auf eine enge Presspassung zwischen Stator und Kühlhülse achten, um die Wärmeübertragung zu maximieren.
Medizinische Geräte sind stark auf rahmenlose Technologie angewiesen. MRT-Geräte, CT-Scanner und chirurgische Robotergelenke nutzen diese Motoren. Für empfindliche Bildumgebungen gibt es nichtmagnetische Varianten. Die Hohlbohrung ermöglicht den Durchgang von Bildgebungskomponenten und Kabeln durch die Rotationsachse. Die sanfte, zahnradfreie Bewegung ermöglicht die präzise Manipulation, die bei chirurgischen Eingriffen erforderlich ist. Bei einem Operationsroboter ist der Chirurg auf haptisches Feedback angewiesen. Jegliche Reibung oder Spiel in den Gelenken verfälscht diese Rückmeldung. Rahmenlose Direktantriebsmotoren sorgen für die Transparenz, die für eine präzise haptische Wiedergabe erforderlich ist.
Luft- und Raumfahrtanwendungen erfordern eine extreme Optimierung. Kardansysteme, Zielkapseln und Satellitenkommunikationsantennen verwenden rahmenlose Motoren. Der primäre Werttreiber ist die SWaP-C-Optimierung (Größe, Gewicht, Leistung und Kosten). Diese Direktantriebssysteme bieten außergewöhnliche Zuverlässigkeit in rauen Umgebungen mit starken Vibrationen, in denen Getriebe versagen würden. Bei einem Ausrichtungsmechanismus für eine Satellitenantenne muss der Motor im Vakuum arbeiten. Dadurch entfällt die konvektive Kühlung. Das System muss vollständig auf der leitenden Wärmeübertragung durch die kardanische Struktur basieren.
Moderne Fabrikautomation setzt auf kompakte Leistung. Kollaborative Robotergelenke (Cobot), Rundschalttische und Halbleiterfertigungsanlagen nutzen rahmenlose Designs. Sie bieten eine hohe Drehmomentdichte in einem kompakten Gelenkpaket. Der Direktantrieb ermöglicht eine sichere, vorhersehbare Kraftrückkopplung, die sogenannte Propriozeption. Dadurch können Cobots Kollisionen erkennen und sicher an der Seite menschlicher Arbeiter agieren. Bei der Handhabung von Halbleiterwafern müssen die Motoren in Reinräumen betrieben werden. Rahmenlose Motoren eliminieren die Partikelbildung, die mit dem Verschleiß von Getriebezähnen und dem Abbau von Schmiermitteln einhergeht.
Ein hohler rahmenloser Motor ist eine ideale Lösung für Maschinen, die eine kompakte Integration, kein Spiel, eine hohe Servosteifigkeit, eine präzise Positionierung und eine zentrale Versorgungsführung erfordern. Eine erfolgreiche Implementierung hängt jedoch von einer genauen Motordimensionierung, einer strikten Rotor-Stator-Ausrichtung, einer geeigneten Lager- und Encoderauswahl, speziellen Montagewerkzeugen und einem effektiven Wärmemanagement ab.
Shenzhen Tiger Motion Control Technology bietet Bewegungssteuerungslösungen für fortschrittliche Automatisierungs- und Präzisionsgeräteanwendungen. Der technische Support hilft Maschinenbauern bei der Motorauswahl, der mechanischen Integration, der Steuerungsleistung und den Anforderungen an die Systemzuverlässigkeit.
Initiieren Sie eine umfassende Entwurfsprüfung mit einem Ingenieur für Bewegungssteuerung, um die Machbarkeit der Anwendung zu beurteilen.
Fordern Sie beim Hersteller 3D-CAD-Modelle an, um räumliche Hüllkurven und Integrationspunkte zu überprüfen.
Entwerfen und fertigen Sie spezielle, nichtmagnetische Montagewerkzeuge, bevor Sie Produktionseinheiten bestellen.
Bestellen Sie ein Prototyp-Evaluierungskit zur Validierung der thermischen Leistung und der Regelkreissteifigkeit.
A: Ein rahmenloser Motor wird als separate Rotor- und Statorkomponenten ohne Lager, Endglocken oder Welle geliefert. Der Maschinenbauer integriert diese aktiven elektromagnetischen Teile direkt in seine eigene mechanische Struktur. Ein Gehäusemotor ist eine komplette, werkseitig montierte Einheit, die direkt an eine Maschine geschraubt werden kann.
A: Normalerweise wird der Stator in den Maschinenrahmen eingepresst, mit Strukturklebstoffen verklebt oder mechanisch festgeklemmt. Der Rotor wird durch Kleben, Schrumpfsitze oder mechanische Spannringe auf der Abtriebswelle befestigt und sorgt so für einen präzisen Rundlauf.
A: Die Permanentmagnete erzeugen extreme radiale Zugkräfte. Wenn der Rotor außermittig eingesetzt wird, schnappt er heftig gegen den Stator, zerquetscht Finger und zerbricht Magnete. Bei der Montage müssen Sie spezielle, nichtmagnetische Ausrichtungsvorrichtungen verwenden.
A: Nein, sie sind für Direktantriebskonfigurationen konzipiert und koppeln direkt an die Last, um Spiel zu vermeiden. Bei Anwendungen, die eine extreme Drehmomentvervielfachung auf kleinem Raum erfordern, können sie jedoch mit Wellgetrieben mit Hohlwelle kombiniert werden.
A: Wärme wird durch Leitung vom Stator in die Struktur der Host-Maschine abgeleitet. Für Hochleistungsanwendungen bearbeiten Integratoren kundenspezifische Flüssigkeitskühlkanäle in das umgebende Gehäuse. Eingebettete Thermosensoren überwachen die Wicklungstemperaturen, um eine Entmagnetisierung des Magneten zu verhindern.
A: Ideal sind optische oder magnetische Ringencoder mit großem Durchmesser. Sie passen zum Hohlbohrungsprofil des Motors, sodass Kabel und Versorgungsleitungen vollständig durch die Mitte des Motors und des Feedback-Geräts verlaufen können.
